打磨抛光代加工
当前世界汽车行业竞争日趋激烈，尤其在最近刚刚结束的上海国际汽车展中，长城、比亚迪、吉利等一票中国车企与国外老牌车企的竞争中大放异彩，国产车设计出色，用料扎实，整车性能完全不逊于同级别对手，并且价格更低。在国产品牌迅速崛起，对标国际品质的驱动下，汽车零部件企业的产品价格、质量和技术被提出了更高的要求。但是，汽车零件厂商现阶段面临着较大的成本压力，一是由于钢铁、铜、铝等大宗产品受市场行情波动的不可控因素，另外最重要的一点是，近年来人工成本上涨明显，工厂高强度体力劳动让一大部分人工流入到外卖、快递等相对自由的行业，导致许多企业陷入招工难，甚至无人可用的尴尬境地。
正是在此背景下，山西某大型汽车零件企业找到斯帝尔工业智能，希望通过斯帝尔的产品、技术来变革自己的生产加工方式，最大程度解放企业对劳动力的依赖，从而扭转现在的困难局面。
接手项目后，斯帝尔团队发现，厂商需要打磨的曲轴，是行业中典型难清理的铸件之一。由于其尺寸偏差、浇冒口残余量过大、各部位尺寸漂移量偏移等因素，给自动化打磨增大了难度，而且曲轴在汽车运行时承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，并伴有磨损。因此，加工打磨时既要求高强度、高韧性，又要求耐疲劳性和耐磨性，还要求有高精度以保证动平衡性和少的加工余量。面对"效率与精度的平衡"这一行业"黑洞"，斯帝尔将如何应对？"客户既然选择了斯帝尔，我们就必须帮助客户解决问题，要对得起这份信任。"不负期许，斯帝尔项目团队充分发挥了柔性设计理念，在铸件打磨领域应用最为广泛的GS65智能打磨设备基础上，给出了一项创造性设计——用产线将两台GS65智能打磨设备串联使用。一条由搬运机器人、上下料辊道，打磨设备组成的曲轴打磨产线，应运而生，诸多行业技术难题也同时被攻破。
首先，在夹具的选择和设计上，斯帝尔团队着实下足了功夫。曲轴结构特点极其复杂，定位难度大，夹具能否稳固工件，是一个打磨的关键所在。为此，斯帝尔技术人员从初始定位选择、夹紧点选择、角向锁紧选择、气动夹紧方式的选择四个方面入手，成功的解决了夹具定位选择难题。由于零件尺寸偏差大，在打磨过程中还可能出现过切，或者不能有效切除冒口和飞边的残余量等问题，都会对曲轴的打磨质量产生极大的影响，从而导致原来行业内中常见的打磨失准的情况。
为了攻克这一行业难题，斯帝尔采用抛光机器人，，它可以准确计算曲轴各部分实测点的优劣，在选取测量点时，充分考虑零件的变异点，切磨路径以及对能影响加工质量的点线面进行了测量选取，实现打磨过程中的轨迹更加准确真实。其次，曲轴产线高度自动化的加工方式，最大程度解放了低端劳动力，步进式的输送辊道设计让整个生产过程运行更加流畅迅捷，解决了之前人工上料用时长、存在安全隐患等问题；搬运机器人在机器视觉系统的引导下，可以对不同型号的曲轴进行误差检测，然后将实时数据传送给打磨设备，从而实现打磨过程中补偿修正误差，提升打磨精度。最后，整条产线可以完成多达十余种曲轴产品的清理，多种类的柔性化制造设计，只需一条产线即能满足全部产品的打磨需求。企业投入成本大幅降低，生产效率迅速攀升。这一"降"一"升"之间，企业的效益就出来了。